在火電廠鍋爐制粉與燃燒系統中，一次風機是為磨煤機提供干燥風、輸送磨制后的煤粉至燃燒器，作為機組動力輸出的關鍵環節，其運行狀態與電廠經濟效益緊密相連。參考行業同類設備故障數據，660MW 機組因一次風機故障停運 31 小時，累計損失電量可達 1228 萬千瓦時，若疊加檢修耗材、人工成本及電網調峰處罰，經濟損失顯著。

隨著《新一代煤電升級專項行動實施方案（2025—2027 年）》落地，智能運維已成為煤電轉型升級的核心方向，要求強化關鍵設備運行安全監測與風險預警防控能力。但從行業現狀來看，一次風機故障中 80% 以上與潤滑系統相關，固體顆粒污染、水分侵入、油液劣化等問題頻發，而傳統人工取油化驗模式存在 24 小時以上的監測滯后性，難以捕捉油液狀態突變，往往導致小隱患演變為非計劃停機。

如何通過智能化技術破解潤滑系統運維痛點，實現從 “事后搶修” 向 “事前預警” 的轉變，成為火電廠推進智能化升級、降本增效的關鍵課題。

為解決上述痛點，某大型火電廠在智能化升級過程中，針對一次風機潤滑系統運維短板，引入INZOC 智火柴IOL-H3智能在線油液監測系統，旨在通過捕捉油液關鍵指標變化，提前識別潛在故障，降低非計劃停運概率，同時優化潤滑系統維護策略，以此實現降本增效。

監測參數配置（對應故障解決方向）

系統適配一次風機油站46號透平油的特性，內置多傳感監測模塊，可精準應對火電廠一次風機的核心運維痛點。

●  監測指標：磨損分析（滑動磨損、切割磨損、黏著磨損）、40°運動粘度、污染度、飽和度、含水量、油品品質（介電常數）、粘度、溫度等（如下表所示）：

針對磨煤機粉塵竄入、軸承磨損產生鐵屑的固體顆粒污染問題，系統內置磨損顆粒與污染度監測模塊，精準識別顆粒類型及污染等級，避免軸瓦加劇磨損。

對于冷卻器泄漏、環境濕度引發的水分侵入隱患，通過含水量與飽和度監測，及時捕捉乳化風險，防止潤滑性能下降。而長期高溫運行導致的油液劣化現象，通過粘度、介電常數的監測，有效反映油液氧化程度與添加劑失效狀態，為科學換油提供依據。此外，系統同步監測溫度、密度、振動、壓力等輔助參數，以多維度聯動分析提升預警精準度。

系統安裝部署設計

整機采用旁路式取 / 回油設計，與油站管路無縫銜接且不影響主回路運行：

●  取油口設置于油箱左側，直接采集循環油路中的油液樣本，確保監測數據真實反映系統狀態；

●  回油口接入油箱頂部，取樣后油液直接回流，避免油液浪費與系統污染；監測終端部署在油站附近便于觀測維護的區域，避開高溫、強振動環境，保障設備長期穩定運行。

數據傳輸與應用

本次方案采用 RJ45 本地化部署模式，監測數據通過有線網絡接入電廠本地系統，實現油液狀態實時可視化展示。系統支持歷史數據存儲與趨勢回溯，當指標超出預設閾值時，及時觸發預警，為運維人員提供清晰的故障溯源依據。該部署方案貼合電廠一次風機油站實際工況，有效實現潤滑系統故障的提前預警與精準管控，為一次風機安全穩定運行筑牢技術屏障，也為火電廠關鍵輔機智能化運維提供了可落地的實踐參考。

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